水泥回轉窯內熟料煅燒時溫度的合理把握

    水泥回轉窯內熟料煅燒時.一般火焰溫度較熟料炬燒溫度高約300—500度以上.熟料的燒成溫度高,火焰溫度更高,對襯料產生的熱應力相應增加,當所產生的熱應力超過襯磚所承受的應力時.襯磚就出現損壞,熟料的燒成溫度與熟料的礦物組成有關,計算公式如下:
    國內的新型干法水泥回轉窯在150強度檢驗實施前,10臺2000—4000度級的預分解平均熟料燃燒溫度為1356度,在實施后,平均熟料燃燒溫度上升至1387℃,一些回轉窯的熟料煩燒溫度提高至1400度以上,國外個別工業化國家的平均熟料燃燒溫度超過1440度。熟料燃燒溫度提高,意味首c 5s含量增加,熟料強度增加,對襯磚的熱血力相應增加。

水泥回轉窯

    水泥熟料在燃燒過程中,物料從預熱器頂部喂入后,從常溫逐步加熱至1400記左右的熟料燒成溫度,而客氣溫度從燃燒器前端的1800—2000Y逐步降至預熱器頂部的300“400霓左右,在此過程中,一些化合物揮發在隨回轉窯窯氣后逸的過程中溫度逐步下降,此時氣體與襯料表面接觸并經襯料孔隙滲入內部損壞襯料。
    當化合物降至其熔融溫度時,氣相轉為熔融液相,沉積在水泥回轉窯窯料內,隨窯料逐步加熱,當溫度加熱到合適的溫度時,一些低熔的液相物料與逐步加熱的生料一起,附著燒成系統耐火襯料的表面,此時液相中的各種化合物滲入襯料內的孔隙中,其量逐步增加,最終將孔隙充填,此時材料容重、孔隙率、冷破碎強度、熱膨脹宰、熱傳遞系數、彈性系數等物理性能均將改變,耐火襯料的使用周期縮短,但是滲入到襯料內的堿、氯硫等有害化合物則不僅產生上述物理性能的變化,而且與襯料成分作用,生成低熔融溫度的新化合物,這些化合物不僅熔融溫度低,而且體積較襯料原有體積增大,造成回轉窯襯料剝落損壞。

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